從東京的辦公桌上，海外的植物總是能一覽無遺。
概述
| 客戶 | 主要國內工業機械製造商（公司名稱未公開） |
| 專案類型 | 海外電廠遠端能源監測系統建設 |
| 就這樣 | 18個月（需求定義2個月+建築8個月+分階段實施8個月） |
| 目標地點 | 東南亞及中東共有4座工廠 |
| 提供的技術 | 多馬達驅動控制 + 電腦能量監控 + 網路遠端監控 |
客戶挑戰
我們在海外的工廠主要由當地員工操作。
日常運作還算順利，但當異常發生時決策延遲、資料無法保存，且難以與總部分享。
這三點一直是長期以來的挑戰。
本地 PLC 日誌仍留在現場，僅出現在每月報告中。
此外，在永續發展目標報告中，我們希望能以設備為單位追蹤每個地點的能源使用。
我們合作的項目
第一階段。 現有設備現況評估（2個月）
4. 現場檢查廠內所有現有控制面板、感測器配置及通訊環境。
為每株植物整理不同的電壓、頻率、通訊標準和語言環境。
第二階段。 分層監控架構設計（2個月）
[本地層] 每座工廠的馬達、感測器、PLC
↓（本地資料收集伺服器）
[邊緣層] 廠規模聚合：PC 扭力波動/諧波/功率因數分析
↓（網路上的TLS）
[樞紐層] 東京總部集中式伺服器儀表板
↓
[視覺化] 4 跨廠比較儀表板
第三階段。 分階段實施（8個月）
為降低風險，每兩個月分階段引入四株植物。
每家工廠啟用後一個月內，我們與當地員工合作建立總部營運系統。
結果（實施後六個月的測量）
| 指示器 | 實施前 | 介紹後 | 改進 | 日常生活的運作方式 |
| 來自異常偵測 總部認可的時間 | 36小時 | 22分 | -98% | 抑制能源浪費 |
| 撰寫月報的人力 （現場） | 18小時 | 2小時 | -89% | 當地員工可以花更多時間在場地改善上。 |
| 能源消耗 細緻度的視覺化 | 工廠單元 （月刊） | 動力單元 （即時） | — | 提升永續發展目標報告的準確性，並觀察減排措施的成效 |
| 從總部出發 遠端調音箱數量 | 每月0件物品 | 平均每月12例 | — | 透過不涉及出差的改善措施來減少二氧化碳排放 |
| 問題平均 恢復時間 | 14小時 | 3.2 時間 | -77% | 減少工廠停工帶來的經濟損失與不必要的電力消耗 |
我很尷尬，因為「螢幕上一直看所有植物」這種正常狀態直到現在才被發現。
Airsurf 從大多數 SI 公司不願觸及的實體層級，視覺化了協議、電力品質與馬達驅動。
僅僅實施監控 SaaS 並未達到如此細緻的程度。
這是首次，SDGs報告的支持數據達到我們可以「自豪地呈現」的狀態。 ──海外商務部長（經授權摘要）
我學到的
僅僅「建立儀表板」是不夠的，僅僅是對工廠和工廠進行能源監控。
透過將扭矩波紋、諧波和功率因數等物理量層疊至可測量的程度，「總部介入」成為唯一可能的。
而可見的能源使用，後來成為企業的永續發展目標報告和股東揭露，
最終，這會累積到減少整個供應鏈的二氧化碳排放。
一般的實體層工作能引發全球討論……這也是IT相關企業的吸引力之一。